Вы просматриваете: Главная > Авторемонт разное > Как делают свечи зажигания

Как делают свечи зажигания

6 Фев 2009

Как делают свечи зажигания

На левом берегу Волги прямо наоборот Саратова стоит маленькой, но занимательный индустриальный город Энгельс. Тут находится единственный в Российской Федерации аэропорт, на котором базируются тяжелые бомбардировщики Ту-160.

Троллейбусы, на которых любой из нас ездил, также делаются тут, на заводе «ТролЗа». Не считая них в Энгельсе делают ЖД вагоны, газовое оборудование, трубы, спецавтомобили и другое. Вот и «свечной заводик» Bosch прописался тут, забор в забор с производителем троллейбусов.

На проходной на нас укоризненно смотрит бюст старика с окладистой бородой. Он смахивает на Фридриха Энгельса, и думается, что мы оказались в прошлом веке, в то время, когда это головное предприятие СССР по свечам зажигания именовалось «Заводом автотракторных запальных свечей» (ЗАЗС).

Но все оказывается с точностью до напротив. В скульптуре увековечен не столп мирового коммунизма, а Роберт Бош, основатель компании, примерный капиталист. Что касается завода, сейчас он именуется Bosch-Eng.

Критический взор легендарного германского инженера легко разъясняется, достаточно прочесть его изречение рядом на стене: «Для меня невыносима идея, что при проверке моей продукции будет доказано, что я произвел что-то с отклонением от стандарта. Исходя из этого я постоянно старался создавать лишь такие товары, каковые выдержат любую диагностику, другими словами лучшее из лучшего».

Роберт Бош был прежде всего изобретателем и только после этого менеджером, но уровень качества он ставил во главу угла. В любой стране мира, в том числе и в России, данный принцип обязан соблюдаться.

Выпечка по-большому

Технологический процесс изготовления свечей разбит на три блока: керамическое и железное производство плюс сборка. Нужное условие — пространственное разделение участков керамики и металла.

В случае если хотя бы малая толика металла попадет в компаунд, из которого делаются изоляторы, свечи не пройдут опробования на электрический пробой. Исходя из этого сборочный участок находится в середине строения, а железный и керамический — по различные стороны от него. Это разрешает сократить перемещения заготовок до минимума и обеспечить изоляцию железного участка от керамического.

Производство изолятора свечи начинается с огромных, во всю высоту цеха, мельниц. Тут гранулы глинозема с водой и присадками перемалываются в узкую эмульсию с размером частиц 2,5−3 мкм. Процесс продолжительный, вместе с сушкой занимает более дней.

Берегут данный порошок как зеницу ока: не дай всевышний в него попадут посторонние вещества, и уж тем паче частицы металла — тогда десятки тысяч изоляторов отправятся в отходы.

На практике таких эксцессов на заводе не помнят, но уверены в том, что предотвращать нужно кроме того теоретические риски. на данный момент на Bosch-Eng вводят дополнительные меры безопастности: переходят на хранение порошка в герметичных контейнерах. Это, кстати, местная инициатива, исходящая от русских сотрудников, обученных трудиться по германской совокупности.

Высушенный порошок попадает в пресс с резиновой матрицей, где из него под давлением 400−500 бар формируется заготовка изолятора, держащая форму, но хрупкая, как мел. Жёсткой она станет по окончании обжига в печи при температуре 1600 °C.

Сама печь — это долгий тоннель, разбитый на участки с различной температурой. По тоннелю движется поезд из вагонеток, загруженных керамическими контейнерами (капселями). В них уложены хрупкие заготовки, по 10?000 в каждой вагонетке.

В печи они совершат около 30 часов, пройдя пара ступеней нагрева и после этого плавного остывания. Вагонетки идут постоянным потоком: с одного финиша въезжают, с другого выезжают. За год обжиг проходят около 50 млн изоляторов.

Под пресс!

Самые серьёзные железные подробности свечи — это металлические контактный стержень и корпус, бронзовые центральный и боковой электроды. Все они изготавливаются из проволоки, и на железном участке возможно заметить, сколь разнообразны ее размеры и профили (завод создаёт пара типов свечей зажигания, отличающихся материалом и формой электродов).

Мастер многозначительно кивает на рулоны металлической проволоки толщиной в мизинец взрослого человека. Ее режут на маленькие цилиндры, а после этого робот-пресс за шесть ударов превращает их в корпуса свечей.

Сила ударов достигает 250 тс, и под таким действием металл делается текучим, как пластилин. За 60 секунд робот-пресс делает 120 подробностей.

частота и Энергия ударов таковы, что сравнить их возможно с стремительным перемещением поезда, вагоны которого нагружены в пять-десять раза больше простого. Но шум и вибрация в цехе малы, потому, что станок прекрасно сбалансирован.

Данный участок производства самый нечистый: под ногами солидный слой машинного масла, смешанного с грязью. Температура в момент удара довольно высокая, растолковывает мастер, исходя из этого без масла не обойтись, и технологи пока не знают, как не допустить его утраты. Иногда масляно-грязевую массу собирают с пола и утилизируют, превращая в горючее.

По окончании пресса корпус свечи требует маленькой доработки на автоматизированном токарном станке с ЧПУ. После этого, снова же на роботизированных станках, к нему за доли секунды приваривается боковой электрод, наносится клеймо и накатывается резьба.

Напоследок он покрывается никелем. Приблизительно так же, посредством нескольких штамповочных, сварочных и гальванических операций, изготавливаются центральный электрод и контактный стержень.

Место встречи

Сборочные операции разбиты на два этапа: окончательная сборка и сборка сердечника. Тут также трудятся станки-автоматы очень причудливого вида.

Первый станок совершает сходу пара операций: причиняет на герметик и изолятор надписи, окунает в глазурь, вставляет центральный электрод и контактный стержень, а в конце вторично обжигает, дабы глазурь затвердела. Оказавшаяся подробность именуется сердечником свечи.

На линии окончательной сборки такое же чудо инженерной мысли собирает сердечник и корпус с контактной гайкой и уплотнительными кольцами, обрезает и загибает боковой электрод, регулирует зазор между центральным и боковым электродами. Вуаля! Свеча готова и поступает на линию упаковки.

На заводе Bosch-Eng изготавливается пара десятков типов свечей, очень сильно варьирующихся по чертям долговечности и электрической прочности. Резонно появляется вопрос: чем на уровне разработки отличаются свечи различных моделей? Оказывается, что лишь материалами: технологический процесс однообразен для всех.

Вкалывают роботы… и человек

Справочник Б. Басса «Свечи зажигания» информирует, что в СССР было четыре завода, производивших свечи зажигания, не смотря на то, что лишь ЗАЗС был узкоспециализированным, создававшим до 40% готовых изделий. Уже тогда он занимал необыкновенное положение: тут свечи разрабатывались и в первый раз внедрялись в производство.

Тут же монопольно изготавливались изоляторы для всех фабрик Альянса. В музее Bosch-Eng возможно заметить первые свечи для ВАЗ, УАЗ и Зил, свечи для неповторимых вазовских роторных движков.

на данный момент Bosch-Eng остался один на все страны бывшего постсоветского пространства. Две из трех свечей, сделанных в Энгельсе, уходят на экспорт — приблизительно 35 млн штук в год.

Снаружи завод фактически не изменился со времен СССР: немцы говорят, что строения выстроены прекрасно и перестраивать ничего не требуется. В же его не определить. Производство свечей стало значительно компактнее: изначально оно занимало три корпуса, но инженеры Bosch заново спроектировали линию, уместив ее в один цех; освободившуюся площадь применяли под производство вторых подробностей, к примеру электронной педали газа для Lada Granta и топливной рампы.

Разработка кроме этого изменилась кардинально. Революция на участке металлообработки связана прежде всего с масштабной заменой токарной обработки на штамповку — отходы металла, расход энергии и времени уменьшились на порядок.

Кругом роботы, роботы… это вторая часть технологического переворота. Без роботов был бы неосуществим производительности и значительный рост качества.

Любопытно, что это не стало причиной сокращению численности персонала: на данный момент на заводе в Энгельсе кроме того больше работников, чем было до модернизации. Легко на той же территории изготавливается в разы больше продукции.

«В то время, когда мы сможем отказаться от свечей, перейдя, к примеру, на лазерное зажигание?» — задал я вопрос перед отъездом с завода. Начальник керамического производства Bosch-Eng Антон Носов ответил, что работа над лазерным зажиганием интенсивно ведется, но эта разработка до тех пор пока далека от практики и никто в компании не осмеливается назвать сроки начала производства. Известно только, что завод еще как минимум десять лет сохранит собственную историческую специализацию.

У свечей зажигания в первых рядах много лет работы. А раз так, то и работа по улучшению разработки их производства не закончена.

Керамическое производство

Этап 3 Вагонетки с капселями поступают в печь, где проходят пара плавного остывания и стадий нагрева.

Железное производство

Этап 3 Станки с ЧПУ обрабатывают поверхность корпусов, нарезают резьбу, приваривают боковой электрод и ставят клеймо. Этап 4 Готовые корпуса покрывают никелем.

Сборочное производство

Этап 3 На завершающем этапе сборки стыкуются корпус и сердечник. Этап 4 Готовые свечи поступают на автоматическую упаковочную линию.

Статья «До тех пор пока искрит свеча» размещена в издании «Популярная механика» (№149, март 2015).